沖壓模具拉伸/深破裂原因及改善對策

  新模組裝完成后需要完成上機、打樣，也就是打一些產品作為樣品去品管部進行管控尺寸測量，看是否合格。當完成這一步后，模具將進行量產階段。而在模具量產過程中就很可能出現各種結構、設計思路問題。

拉伸（深）破裂

原因：

1、凸凹模之間隙過小（包括整體間隙和凸凹模偏移之局部間隙）

2、凹模無圓角粗糙度過大

3、材料材質過硬，塑性不好

4、拉深高度超過材料塑性變形的極限（拉深次數為一次）

5、第二次拉深材料未到位

6、壓邊邊不夠，拉深后凸臺邊緣起皺或凹陷

改善對策：

1、將凸凹模間隙修整至正常值

2、按產品要求研磨至正常值

3、如果材料超規太多則更換材料，另可相應加大凹模R角及光亮度可避免

4、可以分幾次拉深

5、調整定位使其能正確定位

6、凹凸模之膠料板加彈彈力，增加壓邊力

脫料不順原因：

1、模板磁性太大

2、定位太緊

3、脫料銷彈簧失效(脫料板也一樣)

4、脫料板上無脫料銷

5、材料受壓線擠壓寬度增加在后工序定位不良造成

6、材料變形平面度不良

7、產品折邊或成形后模具上避位不夠

8、滑塊被卡死，活動不順

9、對于復合模，材料與廢料未完全分開

改善對策：

1、將模板退磁

2、依產品定位的位置正確性調整定位

3、更換脫料銷彈簧(脫料板也一樣)

4、在脫料板上追加頂料銷

5、最好能采用內定位，或定位在沒有變異的位置

6、調整材料的平面度

7、加大模具上之讓位

8、修整滑塊，使其能滑塊順暢

9、上下模追加頂料銷，使材料與廢料能順暢分開