沖壓件在生過程中受到各種因素的影響會產生沖壓件產成品尺寸不良，而沖壓件尺寸精度也直接影響到客戶產品的裝配性，因此在沖壓件生產過程中需要嚴格控制產品的尺寸精度。在沖壓件批量生產的條件下對沖壓件生產過程中使用檢具和測量儀器進行嚴格的管控。

沖壓件在批量生產前必須對首件進行檢測。首件檢測需要由專業的檢驗對沖壓件首件產品的材質、產品表面、產品尺寸進行檢測。首件檢測一般采用檢測設備進行。

  沖壓件在批量生產過程中品質檢測人員需要不定期的對在產品進行抽檢。抽檢過程中可使用常規的檢測工具對在產品的表面質量和產品尺寸進行測量檢測。

沖壓件在批量過程中除了現場不定期抽檢，也必須再經過精密的儀器進行檢測。由品質人員通過三次元坐標機對已生產沖壓件產品樣件進行嚴格的尺寸精度的控制，以保證沖壓件產成品的品質.沖壓件不良品產生原因：

1、模具刀品磨損：沖壓件毛刺太大、尺寸變大、沖孔尺寸變小、產品成平面度不好。這種情況則需要重新研磨模具刀口或者更換沖模；

2、模具引導失效：模具引導銷、或者其他的定位裝置未起到作用、定位銷磨損、送料機沒沒有正確引導材料送料、送料機送料距離過遠，這種情況則需要更換配件、調整送料機屬性；

3、模具沖模太短：沖壓件成型彎度變大、沖壓件成型不完全，這種情況則需要設計沖模；

4、模具逃孔不當：沖壓件產成品受擠壓或者產品變型。這種情況則需要清理模具逃孔加大逃孔深度；

5、機出不當：機料銷配制不當，彈簧力不適當。這種情況則需要調整彈簧彈力或者更換彈簧；

6、下料變形：沖壓件落料時壓力不當，導致變形。這種情況則需要增加壓力墊；

7、彎曲變形：產品受力不均，上彎彎處擠壓變形、孔位拉力變形

8、沖剪變形：產品偏心不對稱、尺寸變大

9、撞擊變形：沖壓件成品吹出模具時氣壓太強或者重力落下時撞擊變形

10、浮屑擠壓:沖壓廢料未及時清洗或者模具表面有異物導致擠壓變形

11、材料不當：材料的料寬、料厚、材質或材料硬度不符合標準。嚴格控制材料品質、生產嚴格按SOP\SIP執行生產

12、設計不合理：模具工程數設計不合理、模具間隙設計不合理。嚴格按照客戶圖片進行產品模具設計